Stop agli sprechi alimentari: Ridurre le perdite nella produzione di latticini e bevande

20 mar 2023

Lo spreco di cibo non è solo un problema dei consumatori: inizia nella linea di produzione. Negli impianti di produzione di latticini e bevande, ogni litro perso durante le transizioni, la pulizia o i cambi di lotto si traduce in uno spreco di cibo crudo, in una perdita di ricavi e in costi aggiuntivi per le acque reflue. Intelligentestrumentazione di processoCome i sensori di torbidità, di conducibilità e di livello, sono in grado di rilevare le variazioni di fase e le deviazioni con un'elevata precisione, consentendo agli operatori distop agli sprechi alimentari prima che si verifichi. In questo articolo esploriamo esempi reali di come la tecnologia dei sensori aiuti a minimizzare le perdite e a massimizzare l'efficienza.

Secondo i calcoli delWWFL'incredibile quantità di circa il 40% del cibo viene persa in tutto il mondo. L'attenzione dei media si concentra principalmente sulle aziende agricole, sui rivenditori e sui consumatori. Tuttavia, anche le aziende di produzione alimentare hanno un grande potenziale per contribuire in modo significativo alla riduzione degli sprechi.

Per il robot da cucina, questo non solo implica una componente ecologica ed etica, ma si traduce anche in denaro contante. Ogni litro di risorse meno sprecate significa meno valore perso. Inoltre, ogni litro di prodotto che finisce nelle acque reflue provoca costi aggiuntivi dovuti allo sforzo supplementare per il trattamento delle acque reflue.

Esiste un potenziale per evitare gli sprechi alimentari in molte aree diverse degli impianti di produzione. Di seguito illustriamo esempi di implementazione di successo basati su casi reali di clienti.

Transizione di fase tra due mezzi diversi:

Problema: Nei processi continui spesso viene applicato un buffer di sicurezza per motivi di garanzia della qualità. Di conseguenza, il prodotto di alto valore viene scaricato nelle acque reflue. - Soluzione: Analisi in linea del fluido per la commutazione di fase accurata al secondo, ad esempio mediante misurazione della torbidità con l'ITM-51 o l'ITM-4 o mediante misurazione della conduttività con l'ILM-4. - Esempi: Ilcaseificio biologico Söbbeke è stata in grado di risparmiare 65 secondi e quindi quasi 120 litri di latte biologico ad ogni transizione di fase nel proprio impianto UHT utilizzando l'ITM-51. Estrapolato su un anno intero, con 3 processi UHT al giorno, questo significa un incredibile risparmio annuale di oltre 100.000 litri di latte biologico.

Birrificio Leibinger utilizza un ILM-4 per garantire che la birra finisca nella bottiglia e l'acqua di risciacquo nella fogna.

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Processi non controllati in modo ottimale:

- Problema: La qualità del prodotto a volte non soddisfa i requisiti e deve essere scartato o può essere utilizzato solo per prodotti finali di qualità inferiore, come i mangimi per il bestiame. - Soluzione: Controllo continuo dei parametri di processo con tecnologia di misura e allarme attivo in caso di deviazione dalle specifiche. - Esempio: Nelproduzione di riso al latte in un processo continuo, la formazione di schiuma nel serbatoio di alimentazione ha ripetutamente causato un arresto del processo e la perdita di un intero lotto di produzione. La sonda di livello potenziometrica NSL-F misura in modo affidabile il livello senza l'influenza della schiuma e per 5 anni non si sono verificati fermi di produzione.

Controllo di livello impreciso nei serbatoi di processo:

- Problema: Il contenuto del serbatoio di alimentazione non viene utilizzato al massimo e il prodotto residuo viene eliminato durante la pulizia. - Soluzione: Controllo accurato del livello nel serbatoio - Esempio: Interruttori di livello per il rilevamento del livello puntuale come i sensori di livello capacitivi LS o i sensori di livello conduttivi LB e NCS forniscono un'indicazione estremamente precisa e immediata per qualsiasi fluido, in modo che i processi produttivi possano svolgersi in modo ottimale e con il massimo sfruttamento del prodotto.

Processo CIP non ottimale:

-Problema: Di conseguenza, tracce di acido o di liscivia possono contaminare il prodotto nel successivo processo di produzione, che poi deve essere smaltito. - Soluzione: Una progettazione sanitaria dell'intero impianto di produzione, comprese le connessioni al processo per la strumentazione che sono prive di gambe morte. - Esempio: Adattamenti di processo con connessioni a morsetto o a vite senza gambe morte. I raccordi CPM o i sistemi di connessione al processo CLEANadapt sono progettati in modo da evitare la formazione di depositi di detergenti durante la pulizia, consentendo così un migliore controllo della qualità del prodotto.

Ottimizzare il processo CIP Esistono già numerosi modi per ridurre al minimo gli sprechi di materie prime, prodotti intermedi e prodotti finali nei processi produttivi. Ogni azienda trae vantaggio dal prendere sul serio il messaggio "Stop allo spreco alimentare" e dall'esplorare ogni opportunità per trasformarlo in realtà.

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